Flame Spray Fil de molybdène

Pulvérisateur de flammes

La pulvérisation de flammes est une méthode pour produire du fil de molybdène pulvérisé. Dans le procédé de pulvérisation de flamme, la poudre ou les matériaux de fil sont fondus par le dégagement de l'énergie chimique déclenchée par un processus de combustion. Un gaz combustible (ou un liquide) est brûlé en présence d'oxygène ou d'air comprimé. Le gaz combustible acétylène est le plus souvent choisi, en raison de sa température de combustion élevée de 3100 ° C et à faible coût. Le propane, l'hydrogène, la MAPP et le gaz naturel sont également des choix courants. La flamme fond la charge d'alimentation et accélère et propulse les particules fondues. L'air comprimé de magasin est également utilisé pour aider et augmenter la vitesse des particules. Cependant, un gaz inerte comprimé tel que l'argon ou l'azote est préféré si l'oxydation est une préoccupation.

La mise en place d'une pulvérisation de flamme produisant un système de fil de molybdène par pulvérisation est relativement peu coûteuse et mobile. Une installation de base nécessite seulement une torche de flamme, une alimentation en oxygène et un gaz combustible. Pour augmenter la sécurité, la configuration doit être augmentée avec une cabine de pulvérisation fermée et l'échappement.

Parce que ses vitesses de particules sont inférieures à celles des autres procédés de pulvérisation thermique, les revêtements par pulvérisation à la flamme sont habituellement de moindre qualité; Ils ont une porosité plus élevée et des forces de cohésion et d'adhésion plus basses. Cependant, la qualité du revêtement peut être améliorée par un "spray-and-fusible" processus. Après que le revêtement a été appliqué par pulvérisation à la flamme, le processus de combustion est répété pour élever la température du substrat au point où le revêtement appliqué précédemment commence à fondre. Les températures de fusion dépassent 1040 ° C. Le revêtement final est extrêmement dense et bien lié par une liaison métallurgique. Un inconvénient de cette technique est la température élevée du substrat requise et la possibilité de déformation de la pièce.

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